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Sensoren für die Herstellung von 2-teiligen Weißblech- oder Aluminiumdosen

Spezialsensoren zur Herstellung 2-teiliger Dosen

Die Geschichte der Blechdose beginnt vor mehr als 200 Jahren. Im Jahr 1804 erkennt der Franzose Nicolas-Francois Appert, ein Konditor und Zuckerbäcker aus Paris, den Nutzen der Blechdose in Zusammenhang mit der Sterilisation durch Hitze, für Lebensmittel. Er kochte auch verderbliche Lebensmittel in der Dose ein und machte sie so haltbar.

Heute ist die Dose aus der Getränke- und Lebensmittelindustrie nicht mehr wegzudenken. Allein in Europa werden insgesamt ca. 15 Milliarden Dosen hergestellt, weltweit ein Vielfaches. Auch in Deutschland erlebt die Dose 12 Jahre nach Einführung des Pfands ein großes Comeback. Hierzulande werden insgesamt ca. 1,9 Milliarden Getränkedosen abgesetzt, Tendenz steigend.

Grundsätzlich wird im Produktionsprozess unterschieden ob es sich um eine 2-teiligie Dose – wie z.B. eine Getränkedose – oder eine 3-teilige Dose – wie z.B. für Konserven handelt. Induktive Näherungsschalter, Dosenliniensensoren und Dosenzählsensoren von Proxitron  kommen bei beiden Dosentypen zum Einsatz.

 

Herstellungsprozess 2-teiligen Dosen

Dosen werden aus Weißblech oder Aluminium hergestellt.  Vor Beginn der Dosenherstellung wird auf die Platten aus den genannten Materialien ein Abstreckmittel (Schmiermittel) aufgebracht. Aus Platten des Rohmaterials werden Scheiben ausgeschnitten oder gestanzt, aus denen die sogenannten Cups oder Näpfe gezogen werden. Diese Näpfe werden in Abstreckmaschinen über zunehmend engere Abziehringe geschoben bis sich der Napf oder Cup zu einer langen, dünnwandigen Dose geformt hat. Am Ende dieses Prozesses wird der Boden der Dose mit dem Stempel geformt. Dieser gibt der Dose einen einheitlichen Boden und Stabilität. Von der Abstreckmaschine werden die Dosen über Förderwege dem Wäscher zugeführt um das Abstreckmittel zu entfernen. Anschließend gelangen die Dosen wiederum über Förderwege zum Trockner. Nach dem Trocknen ist das Produkt Dose bereits in der Endphase des Fertigungsprozesses. Die Dose wird  zur Vorbeugung von Geschmacksveränderungen im Innenbereich lackiert und anschließend außen bedruckt. Bereits jetzt die Aufnahme des Dosendeckels vorbereitet. Der Dosenrand wird leicht eingezogen und anschließend gebördelt.

Nach diesem letzten Produktionsschritt sind die Dosen bereit zu Abfüllung. Erst nach der Abfüllung wird der Deckel auf die Dose aufgebracht.

Spezialsensoren von Proxitron sind bereits seit Jahrzehnten weltweit in diesen Herstellungsprozess integriert.

Induktive Näherungsschalter vom Typ IKK 060 T erkennen und kontrollieren den Fluss der Näpfe bzw. Cups zum Bodymaker.

Induktive Sensorleisten vom Typ IKU 015 T oder IKU 011 werden entlang der Förderstrecken eingesetzt und sorgen für eine optimale Zuführung von der Napfziehpresse zum Bodymaker,  zum Wäscher, Trockner, Lackiereinheit, Druck, Abfüllanlagen und den nachgelagerten logistischen Prozessschritten bis hin zur Verpackung.

Praktisches Zubehör, speziell für Dosenlinien:

Wählen Sie als Zubehör die Winkelhalterung HM 7.
Dieser ermöglicht in Kombination mit dem Montagewinkel HM 8 oder HM 9 (verschiedene Größen) die einfache Montage von induktiven Sensoren der Baureihen IKU 0 in Dosenlinien. Eine Adaption an bestehende Sencon-Montagewinkel ist möglich.

Ihr Vorteil, Ihr Nutzen

  • Wartungsfrei
  • Einfache Justage mit Hilfe von Teach-In
  • Hohe Verfügbarkeit
  • Extrem robust
  • 35 Jahre Anwendungserfahrung weltweit
  • Bereitstellung von Mustern für einen Versuchszeitraum
  • Anwendungsberatung / -analyse